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1    制造成本體系現(xiàn)狀

1.1組織機構(gòu)

成都事業(yè)部由4個科室及3個班組組成(見圖1)。共計76名員工。

1.2制造設(shè)備情況

加工設(shè)備包括龍門五面加工中心4臺，五軸龍門加工中心2臺，3+2軸龍門加工中心2臺，數(shù)控機床2臺，搖臂鉆床3臺，能夠滿足承接各類汽車模具覆蓋件加工需求，主要加工設(shè)備情況如表1所示。

成形設(shè)備包括100t研配機、200t研配機、1,600t油壓機、2,200t伺服機械壓力機和7,500t壓機生產(chǎn)線，輔助設(shè)備數(shù)控板料折彎機、數(shù)控剪板機各1臺。

1.3制造工藝流程情況

根據(jù)項目任務(wù)書、二級計劃制定三級計劃。技術(shù)編制工藝程序，整理外協(xié)資料。龍門班進行模具粗、半精、精加工，初裝配進行模具裝配，鉗調(diào)進行模具研配、調(diào)試達到客戶要求后發(fā)貨進行在線調(diào)試，在線調(diào)試完成后進行終驗收。部分模具制造流程如圖2所示。

1.4車間情況

模具制造車間整體面積13,824m2，車間總長度288m，每跨寬度24m，共3跨。生產(chǎn)車間分成現(xiàn)場辦公室(包括加工技術(shù)室、鉗調(diào)技術(shù)室、維修辦公室)、生產(chǎn)準備室、數(shù)控加工區(qū)、初裝配區(qū)、研配區(qū)、調(diào)試區(qū)、質(zhì)檢區(qū)、淬火區(qū)、焊接區(qū)、刷漆區(qū)、清洗區(qū)等。

2  模具制造成本體系問題分析

2.1調(diào)查情況

按照汽車模具制造成本構(gòu)成情況，整理成本核算涉及項目如表2所示。

調(diào)查分析發(fā)現(xiàn)模具制造成本體系存在不足主要體現(xiàn)在間接成本，間接成本集中體現(xiàn)在體系、標(biāo)準、制造效率、外協(xié)管控、質(zhì)量問題、物耗等方面。

2.2模具制造成本體系控制存在的問題

(1)管理、體系不完善。

新建模具制造基地各項管理制度正在逐步建立和完善過程中。管理團隊多數(shù)是技術(shù)出身，對人、機、料、法、環(huán)、管理存在經(jīng)驗不足，導(dǎo)致在模具制造過程中存在管理漏洞，管理人員成本知識不系統(tǒng)、缺乏成本控制意識，對模具制造成本構(gòu)成不熟悉等造成模具成本不斷增加。

模具制造體系有質(zhì)量體系ISO9001、環(huán)境體系ISO14001、職業(yè)健康體系OHSAS18001。質(zhì)量體系在實際運行的過程中存在“兩張皮”現(xiàn)象，模具制造過程和體系審核使用文件表格不一致造成管理成本增加。

(2)工作效率低。

a.人員因素：新員工數(shù)量占比大，存在工作經(jīng)驗不足，技能水平低等問題，人才短缺在技術(shù)、龍門班、鉗調(diào)班等科室、班組尤為突出。作為模具制造的直接參與者，工作經(jīng)驗、技能很大程度上制約工作效率。因為人員原因造成質(zhì)量事故頻發(fā)，工作效率低，成本居高不下，成本高于行業(yè)標(biāo)準。

b.設(shè)備因素：除新購龍門加工中心外，其余設(shè)備服役年限為超十五年的設(shè)備。設(shè)備精度下降嚴重、電氣系統(tǒng)老化、缺少系統(tǒng)保養(yǎng)，轉(zhuǎn)數(shù)進給不匹配，設(shè)備利用率低，同時由于精度喪失，造成加工質(zhì)量和精度差，鉗工花費更多時間進行模具調(diào)試。設(shè)備的動機率低于同行，制造周期高于同行業(yè)。

c.制造工藝因素：制造工藝中缺少對重要功能面管理，數(shù)據(jù)可追溯性不強導(dǎo)致加工質(zhì)量不高，造成后工序工作量增加，調(diào)試作業(yè)標(biāo)準不統(tǒng)一，鉗工按照經(jīng)驗作業(yè)，模具調(diào)試過程記錄缺失，工序交接采用口頭交接無追溯性，造成模具質(zhì)量不可控，成本居高不下。

d.外協(xié)因素：具備指導(dǎo)性技能的人員有限，造成外協(xié)工作監(jiān)管失控，對合作伙伴培訓(xùn)不到位，標(biāo)準滯后、不統(tǒng)一，造成模具外協(xié)質(zhì)量、成本增加。

(3)質(zhì)量問題突出。

員工質(zhì)量意識淡薄，是造成質(zhì)量問題主觀因素。模具制造環(huán)節(jié)涉及各工序相互協(xié)作，若前工序發(fā)生質(zhì)量問題沒有及時處理，遺留到后工序甚至流轉(zhuǎn)到客戶，造成的質(zhì)量損失不可預(yù)估。質(zhì)量問題及時發(fā)現(xiàn)、解決可有效控制周期和成本，若后期發(fā)現(xiàn)模具問題，花費的成本將是幾倍甚至幾十倍。員工經(jīng)驗不足、技能水平不高，也是造成模具制造成本增加的原因之一。

3  模具制造成本管控優(yōu)化對策

3.1體系、標(biāo)準改善

(1)完善管理制度。

梳理管理制度找出管理制度中的不足，同時邀請員工代表參與管理制度的編寫、修改、審核，讓員工理解各項管理制度，明白管理制度建立的作用和意義，能夠自覺遵守自己參與制定的管理辦法。管理人員必須以身作則嚴格遵守各項管理制度，監(jiān)督和考核全員的行為規(guī)范。逐步讓全員養(yǎng)成自行遵守規(guī)章制度的習(xí)慣，然后把習(xí)慣升華成素養(yǎng)，讓全員成為高素養(yǎng)的人才。

(2)體系適應(yīng)生產(chǎn)。

找出體系在生產(chǎn)運行過程中不適應(yīng)的環(huán)節(jié)，針對問題逐項研討，并進行解決。在研討中進行培訓(xùn)讓全員懂得體系的作用，并在研討中讓各工序清楚自己在體系運行中的作用，若不按照體系文件執(zhí)行會造成損失及后果，促使生產(chǎn)活動中使用的文件、控制表格與體系相一致，讓體系真正在模具制造中起帶頭作用。

(3)增加模具過程控制。

在模具加工和鉗調(diào)建立過程控制表格，加工過程控制表由加工技術(shù)進行書面記錄，加工技術(shù)分別對材料、加工技術(shù)、加工、初裝配、總裝檢驗等方面進行跟蹤記錄。鉗調(diào)過程控制表由鉗調(diào)技術(shù)進行書面記錄，鉗調(diào)技術(shù)在研配、調(diào)試、預(yù)驗收、出貨、在線問題處理等方面進行全過程跟蹤記錄。問題點采用圖片說明方式進行記錄，整改完成后附上圖片說明進行消項，確保過程控制真實有效。

(4)完善作業(yè)標(biāo)準。

梳理模具制造過程中的作業(yè)標(biāo)準、作業(yè)指導(dǎo)書。對加工技術(shù)、鉗調(diào)技術(shù)、加工、初裝配、總裝、研配、調(diào)試、質(zhì)檢、設(shè)備維修作業(yè)標(biāo)準和作業(yè)指導(dǎo)書進行更新，對標(biāo)準和指導(dǎo)書進行量化，借助培訓(xùn)日，讓員工一起參與作業(yè)標(biāo)準和作業(yè)指導(dǎo)書的討論中來。在討論過程中發(fā)現(xiàn)問題，并對不準確的地方進行修訂，同時又可以在討論過程中對全員進行培訓(xùn)。作業(yè)標(biāo)準運行后，再組織全員進行討論和培訓(xùn)，讓全員更加清楚標(biāo)準與規(guī)范。將標(biāo)準規(guī)范公開，讓全員進行相互監(jiān)督。

3.2提高生產(chǎn)效率

(1)創(chuàng)新培訓(xùn)方式，完善激勵機制，提升員工技能素質(zhì)。

切實開展培訓(xùn)，創(chuàng)新培訓(xùn)方式，避免走過場，為了培訓(xùn)而培訓(xùn)。全面開展技能等級評定，建立學(xué)習(xí)的氛圍，培養(yǎng)技能隊伍。部門在年度績效管理辦法中進行創(chuàng)新獎勵，讓有擔(dān)當(dāng)?shù)膯T工每年以減少工時方式提升效率，達到按照標(biāo)準規(guī)范做事，對于節(jié)省行為進行獎勵。實行年度績效管理辦法，調(diào)動員工的積極性和能動性，對老員工抱怨和吃大鍋飯的問題逐步解決。

(2)完善設(shè)備維護保養(yǎng)，提高設(shè)備有效利用率。

設(shè)備保養(yǎng)分為日常保養(yǎng)和常規(guī)保養(yǎng)，按每日、周、月、季度、年度進行保養(yǎng)。日常保養(yǎng)由操作人員做、設(shè)備人員進行巡檢確認，日常維護內(nèi)容主要有設(shè)備5S，加油和回收廢油、清潔過濾網(wǎng)濾芯等。常規(guī)保養(yǎng)主要由設(shè)備維修員進行、按期進行年度保養(yǎng)和專業(yè)公司進行設(shè)備精度調(diào)整，比如設(shè)備幾何精度復(fù)查和調(diào)整，聯(lián)合維修部進行確認。通過系統(tǒng)設(shè)備日常保養(yǎng)和常規(guī)保養(yǎng)，提高設(shè)備精度，減少設(shè)備停機時間，提高設(shè)備利用率。設(shè)備維護保養(yǎng)不能直接帶來成本節(jié)約但對模具制造質(zhì)量、效率提升有決定性作用。

(3)優(yōu)化工藝，推進制造精細化。

推進制造精細化。技術(shù)人員在工藝編制前熟悉模具結(jié)構(gòu)，對重要結(jié)構(gòu)面重點規(guī)劃工藝路線，保證重要的面提高精度、不重要的面降低精度、不需要的面進行避空處理，最終達到模具制造精度要求。細化模具結(jié)構(gòu)，將現(xiàn)有的刀具、設(shè)備編制標(biāo)準對技術(shù)人員進行培訓(xùn)，減少模具干涉、提高模具可加工性，在現(xiàn)有基礎(chǔ)上總結(jié)提高，降低加工制造難度，提高型面加工質(zhì)量。對模具精度要求進行細化、優(yōu)化工藝路線，預(yù)計可以提高加工效率3%左右。

根據(jù)模具制造需求，工藝安排上綜合考慮機床成本與加工效率，根據(jù)現(xiàn)有設(shè)備精度狀態(tài)區(qū)分粗、半精加工、精加工制定工藝路線，選用最為合適的加工設(shè)備、刀具、刀片等。在模具加工過程中對設(shè)備的選擇可以基本固定，刀具方面生產(chǎn)準備員和技術(shù)員一起對刀具進行梳理、建立刀具庫，對不必要刀具、比較相近的刀具進行刪減、建立刀具庫驗證合理的切削加工參數(shù)，如吃刀量、進給速度和轉(zhuǎn)速等相關(guān)方面的需求。參考刀具廠商提供推薦參數(shù)，及時對存在打問題進行探討和解決，避免刀具損壞，避免切削參數(shù)不合理帶來的加工質(zhì)量損失等風(fēng)險。在刀具使用過程由生產(chǎn)準備員按工藝流程進行刀具配置，刀具回收后利用刀具預(yù)調(diào)儀進行精度確認保證刀具精度。

3.3模具制造過程控制，提高制造質(zhì)量

(1)提高全員質(zhì)量意識。

模具制造精度控制在加工精度±0.05mm,調(diào)試精度±0.1mm(壓機、模具存在變形情況)，首次上機著色率70%以上，首次供件零件合格率85%以上，過程中自檢與互檢、專撿差異率最大控制在5%以內(nèi)。提升員工質(zhì)量意識，員工對自己崗位和工作的熱愛，也是一個關(guān)鍵因素，這也是決定員工在工作中是否細心的主要方面，員工對產(chǎn)品性能和模具制造過程的熟悉程度，也決定員工質(zhì)量意識的重要方向。在激烈的市場競爭中，只有靠質(zhì)量才能贏得市場，提高產(chǎn)品質(zhì)量的關(guān)鍵是培養(yǎng)員工的質(zhì)量意識。

(2)模具制造過程質(zhì)量控制。

建立完善的模具制造過程質(zhì)量控制體系。從理論角度看，產(chǎn)品的質(zhì)量是前期構(gòu)建出來的，并不是最后檢測出來的。完善的制造過程質(zhì)量控制始終貫穿整個模具制造過程，對整個過程進行整體管控，在哪里出了問題，及時反饋問題和處理問題。實際運行過程中工藝程序由技術(shù)負責(zé)人進行確認、班組長進行審核；數(shù)控加工嚴格執(zhí)行自檢、班組長巡檢，確認型面、輪廓、平衡塊、限位塊、導(dǎo)向等關(guān)鍵尺寸是否加工合格，并使用三坐標(biāo)進行專檢；初裝配人員進行模具裝配后自檢、質(zhì)檢人員進行抽檢、組長進行專檢確認；模具調(diào)試由調(diào)試人員完成工作后自檢、班組長進行巡檢確認、鉗調(diào)技術(shù)對型面輪廓間隙、導(dǎo)向、研配等進行專檢確認。在模具制造全過程推行下工序檢上工序也是提升質(zhì)量控制的關(guān)鍵因素。

3.4建立全成本管控機制

在模具制造過程中，隨著制造過程的推進，成本的消耗越來越多，面對時刻變化著的時局，只靠管理人員很難判斷模具制造過程中制造成本是否正常。建立全面的成本管控，建立模具全成本核算機制，劃小核算單元，對模具制造成本構(gòu)成進行全員培訓(xùn)，把成本細分到班組、班組成本細分到每位員工。每年對超預(yù)算的項次或者成本占比比較大的工序制定成本下降目標(biāo)并進行確認考核。鼓勵全員提合理化建議、對提出切實可行的合理化建議項次給予獎勵并進行公示，合理化建議實施后并驗證效果，逐步達到全成本管控機制。

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